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镜面抛光机的制作工艺

镜面抛光机的制作工艺

铝材的抛光应用非常广泛而且要求也比较高,都要求高档的镜面效果,这对我们目前镜面抛光机的抛光工艺和设备的性能与自动化以及配置和耗材的选用都要求相当高。但是有一点我们也不能忽视,那就是铝材成品的生产和选用,在抛光前要想达到预期的抛光效果就要注意铝材成型等前道工序的生产。下面我们就简单的阐述一下铝材镜面抛光机加工的前道工序应该注意些什么。

铸锭的纯净度取决于铸锭中的金属杂质和非金属杂质的含量,金属杂质主要指Fe、Mn、Cu、zn、Cr、Ti等,醚些杂质中最重要的是Fe。Fe的影响在于它会形成含有A1、Si的初级析出物,这种析出物在铝中几乎没有固溶能力,将会增加对挤压速度敏感的表面缺陷、凹坑、撕裂的发生,进而严重影响到抛光的光洁度和亮度。Fe的含量最好控制0.1%以下,美国一些抛光厂Fe的含量都规定在0.08%以下。另一方面,非金属杂质同样有着重要影响。特别是H2气孔和AI2O3夹渣。挤压铸锭中H2的气孔及Al2O3夹渣直接导致挤压材表面恶化,严重时出现小白点、蚊子脚、工作带粘铝,甚至麻面。为了减少H2和A1O3的含量,除了选用优质高纯度铝外,尽量不要加挤压边角料,特别氧化废料,在保证炉内排气及精炼的同时,增加炉外排气及陶瓷过滤,确保铸锭中H2含量在0.15ml/100g以下。

挤压铸锭的组织也是保障抛光铝材表面光亮度的一个关键,挤压铸锭的组织由铸造及均质来保证。首先,由于6463合金Fe含量较低,其组织更容易出现晶粒粗大,同时,由于TiB2能降低化学抛光的亮度,使得对6463组织细化必须相当谨慎。我们可以考虑用Al—Ti—C细化,既解决细化问题,又避免了TiB2的影响。另一方面,铸造中粗大粒子会增加挤压材的凹坑缺陷,产生撕裂,撕裂的原因是低熔点相的产生或金应形成的共晶,导致液相温度降低,我们必须加快铸造冷却速度和降低水冷模液穴深度来消除;同时为使组织更为均一,必须进行均质处理,使Fe转型,以等轴粒子存在且分布均匀,主要尺寸不3~4μmMg2Si析出物全部以β’相存在且均匀在晶粒内,粒子主要尺寸不大于0.5μm。对铝棒进行均质处理的作用还在于减少内在应吏产品在挤压过程中的摩擦力减小而获得良好的表面。

挤压铸锭中的Mg、Si、Cu的含量对6463合金抛光铝材同样有重要影响。首先考虑的问题是,在工艺条件满足铝材强度要求的前提下尽量采用低si、低Mg。因为(Mg+Si)总量的降低,可以提高合金的固相温度,从而降低了发生液态撕裂的发生,相应还提高表面质量和光泽度。由于过量Mg会降低Mg:Si的固溶度进而降低机械性能,同时过量Mg会显著增加挤压力(相对过量Si);而Si的适当过量(还要考虑Fe消耗Si)不仅提高机械性能,且对挤压性能无太大影响(相对Mg过量),但Si过量最好不要超过0.2%,否则延伸率和延展性会降低.其次是Cu的含量,铸锭中加Cu的目的,主要是改善铝材对化学抛光的敏感性,同时还有提高亮度的作用。但含量不能太高,最好控制在0.1%~0.13%范围内,太高会影响到挤压材表面质量。

由此可见,影响镜面抛光机 镜面抛光机加工效果的因素有很多,每一个因素都很重要,要想达到完美理想的铝材高档镜面效果就必须严格每一道工序的生产,任何一个小问题都有可能影响工件的最后抛光效果。

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